Hexagon e SEAT, partnership per accelerare la trasformazione digitale

Hexagon ha annunciato l’ampliamento della sua collaborazione con il produttore automobilistico SEAT S.A., sulla scia di una partnership lunga 25 anni con la divisione Manufacturing Intelligence. Le aziende hanno firmato un accordo strategico che mira ad accelerare la trasformazione digitale di SEAT S.A., concentrandosi sulla digitalizzazione dei componenti dei veicoli, sulla gestione delle informazioni digitalizzate e sulla simulazione avanzata dei processi.

Questo accordo consentirà a SEAT S.A. di ottimizzare la propria produzione, prendendo decisioni per adattare i processi in tempo reale. Per molti anni, Hexagon ha implementato i sistemi di misurazione e controllo qualità di SEAT S.A. Grazie all’estensione della collaborazione, il team di progetto congiunto introdurrà un digital twin che integra dati di metrologia e simulazioni di processo per prevedere i risultati e incrementare l’efficienza produttiva. La soluzione si avvarrà di sistemi innovativi per digitalizzare la carrozzeria e i suoi componenti, gestire i loro dati e fornire report e analisi che aiutino il personale di produzione ad aumentare l’efficienza e a ridurre i costi.

La collaborazione si basa su tre aree fondamentali: la digitalizzazione delle parti prodotte del veicolo, la gestione delle informazioni digitalizzate e la simulazione dei processi.

SEAT S.A. si affida alle soluzioni di ispezione qualità e digitalizzazione 3D di Hexagon, che sono state implementate nei suoi processi di ispezione e produzione dei componenti della carrozzeria. In base al nuovo accordo, il sistema PRESTO di Hexagon automatizzerà completamente la scansione laser 3D ad alta precisione dell’intera carrozzeria, grazie a un’ispezione robotica ad alta velocità, che consente di misurare e valutare ogni dettaglio dell’auto in tempo reale.

La seconda area dell’accordo riguarda la gestione delle informazioni digitalizzate, che si avvale della piattaforma di gestione dati, pianificazione della qualità e analisi eMMA di Hexagon. Questa soluzione acquisisce automaticamente i dati di metrologia da sistemi di misurazione Hexagon o di terze parti, gestendoli in modo standardizzato. La centralizzazione di tutti i dati di misurazione 3D acquisiti durante il processo di digitalizzazione facilita decisioni informate ed efficienti, permettendo ai responsabili di produzione e qualità di SEAT S.A. di monitorare lo stato dei componenti e ottimizzare la qualità in tutte le fasi di assemblaggio.

Il terzo aspetto chiave è la simulazione dei processi, che permette agli analisti della qualità di SEAT S.A. di prevedere con precisione eventuali problemi e ottimizzare i processi critici di produzione, come l’allineamento delle parti, l’assemblaggio e le successive operazioni di saldatura. Grazie alle soluzioni di simulazione di Hexagon, SEAT S.A. può ottimizzare la produzione e regolare i parametri operativi utilizzando un prototipo virtuale del prodotto, accelerando la messa a punto dei metodi produttivi per la fase di produzione in serie. Questa capacità si traduce in una significativa riduzione dei costi, una diminuzione degli sprechi di materiali e un miglioramento del time-to-market per i nuovi modelli di veicoli.

Josh Weiss, presidente della divisione Manufacturing Intelligence di Hexagon, (nella foto in alto) spiega: “Il nostro impegno è quello di supportare SEAT S.A. a mantenersi all’avanguardia nell’industria automobilistica attraverso l’implementazione di processi digitali innovativi che trasformano l’agilità produttiva e garantiscono il controllo della qualità sin dalle fasi iniziali. Combinando tecnologie come l’ispezione automatizzata della qualità, i flussi di lavoro connessi e la produzione virtuale, SEAT S.A. può supervisionare ogni fase della produzione, ottenendo significativi risparmi in termini di tempo, spreco di materiali e costi”.

Daniel Cortina, direttore della qualità di SEAT S.A.(nella foto in alto), afferma: “SEAT S.A. sta vivendo un periodo di trasformazione senza precedenti, che ci porterà verso una modalità produzione più intelligente, connessa ed efficiente, che implica la digitalizzazione dei nostri processi produttivi. Da oggi, non solo acquisiremo dati sulla qualità dei nostri componenti in modo più rapido e preciso, ma potremo anche migliorare le performance produttive grazie a questi dati. Questo approccio predittivo alla qualità ci consente di aumentare la soddisfazione dei clienti e di ridurre significativamente i materiali utilizzati nel processo di produzione, rinnovando il nostro impegno verso la sostenibilità.”